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摇臂钻床常见故障原因分析以及排除方法

摇臂钻床常见故障原因分析以及排除方法

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摇臂钻床作为模具企业常用的钻孔设备,在加工冲压模具时发挥着重要作用。今天我们为大家分享下摇臂钻床常见故障原因分析以及排除方法、技巧与诀窍


1.摇臂钻床主轴变速箱摩擦离合器失效的故障原因及排除方法与技巧

摩擦离合器失效的故障原因及排除方法与技巧如下:
(1)摩擦片磨损后厚度减薄,片间接触不良,轴向压紧环推紧后仍无法传递扭转力矩。可采用摩擦片喷砂或更换厚度稍厚的摩擦片的方法排除。
(2)操纵拨叉脚磨损间隙增大,使轴向压紧环的移动距离减步,失去对摩擦片的压紧作用。应更换拨叉,或在旧的拨叉脚两平面处铜焊后修平。
(3)南于润滑不良、断油,造成摩擦片咬合烧伤。应检查润滑油路,保持油路畅通,更换烧损的摩擦片,或将烧伤的摩擦片经喷砂修复后继续使用。
(4)摩擦片装配顺序不对,造成空转时摩擦片不能脱开而引起发热。由于摩擦片内槽不一,因此装配时要检查空转时摩擦片能否相互脱开。
(5)拨叉锥销脱开。应重新铰孔装紧。
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2.摇臂钻床主轴箱在摇臂上移动时轻重不匀的故障原因及排除方法

故障原因及排除方法与技巧如下:
(1)摇臂导轨面的直线度误差太大。应修刮平导轨,直线度误差在(1000:0.02)mm以内。
(2)摇臂上导轨面的弹簧钢条承压变形。可更换新的弹簧钢条;或在大修时在上导轨面改用镶淬硬钢导轨面板,可分三段拼接而成,并保证接缝处平直光滑。
(3)主轴箱承压导轨滚动轴承损坏。应更换新轴承。
(4)左右偏心调节滚轮不处于同一水平面上,使主轴箱单面受力或主轴箱整体重心向后偏移,造成主轴箱下燕尾导轨面配合过紧。应调整滚轮,用塞尺检查左右间隙在0.01mm内并保持一致,或将平衡配重支架缩短,使配重的重心向摇臂移近,改变主轴箱重心位置。
(5)主轴箱背面的平面垫铁磨损,造成滑动面配合间隙过大,使主轴箱上端前倾。应松开紧回螺钉,调节偏心轴,保持主轴箱水平位置,拧紧紧固螺钉,防止偏心轴转动。
(6)主轴箱齿轮与导轨齿条之间有毛刺及碰伤现象。应清除脏物,修整毛刺或碰伤处。

3.摇臂钻床主轴在主铀箱内上下快速移动时松紧不匀的故障原因及排除方法

故障原因及排除方法与技巧如下:
(1)主轴花键局部弯曲或拉毛。重新矫正弯曲部分花键,修正拉毛部分。
(2)主轴套筒变形。应修整套筒更换套筒导向套。
(3)主轴套筒配重失调。应适当增减主轴套筒配重的重量,使主轴在全部行程范围内任何位置都处于平衡状态。
(4)套筒齿条与齿轮拉毛研伤。应修整套筒齿条和传动齿轮。
(5)主轴箱体与主轴箱盖中心偏移。中心后拧紧螺钉重新铰孔定位,应移动箱盖,校准两孔。
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4.摇臂钻床自动进给手柄推入后出现拉不出来的故障原因及排除方法

故障原因及排除方法与技巧如下:
(1)操纵手柄齿轮与内齿轮啮合时有顶齿现象和研伤,啮合后由于切削力作用使啮合的内、外齿产生较大摩擦力。应将内外齿轮倒角处修网滑,并把研伤部位修光。
(2)进给手柄定位转动轴弯曲,造成手柄回转失灵。应更换定位转动轴。

5.摇臂钻床定程切削精度不准的故障原因及排除方法

故障原因及排除方法与技巧如下:
(1)主轴轴向间隙太大。应调整主轴上的背母,消除轴向间隙。
(2)切削定程装置的滚轮拨叉机构损坏和离合器调整不当。检查修复损坏零件,调整离合器使撞块与滚轮相碰时离合器应马上脱开。

6.摇臂钻床摇臂升降时有冲击现象或啸叫声的故障原因及排除方法

故障原因及排除方法与技巧如下:
(1)摇臂孔和立柱有研伤、变形等缺陷,表面粗糙度太大。应修复摇臂孔,研伤严重的可用锡铝合金补焊或镗孔镶套修复,并抛光外立柱表面。
(2)摇臂孔与立柱外圆表面配合过紧。摇臂上升时,由于滑动面摩擦阻力过大,引起升降丝杠顶端轴承向上位移;下降时整个摇臂由于自重下沉,恢复到原有间隙而造成摇臂下降时的突然冲击现象。相反,如果摇臂孔与立柱外圆配合过松,也同样会引起升降时的振动。先将摇臂锁紧,重新调整夹紧螺钉并用塞尺检查,摇臂松开后测量间隙保持在0.08-0.10mm,再将螺钉拧紧。
(3)升降丝杠与螺母配合间隙过大,并有啸叫声。应修复或更换升降螺母。
(4)升降丝杠上部的钢球过载保护离合器的弹簧疲劳和损坏。应更换离合器弹簧,调整螺母保证弹簧压力适当,防止钢球打滑。
(5)丝杠副、立柱缺少润滑油或丝杠螺母型面接触不良。每次升降前必须擦净丝杠及立柱,加润滑油,并要求丝杠副型面接触面积不少于70%。
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7.摇臂钻床加工件孔径偏大、圆度超差的原因及消除方法

产生超差的原因及消除方法与技巧如下:
(1)主轴套筒与箱体导向轴套配合间隙太大。应修整套筒,更换导向轴套。
(2)主轴轴向窜动太大。应调整主轴上背母,减少轴向间隙,保证在0.01mm之内。
(3)主轴锥孔与钻头锥柄配合不好。应用铸铁莫氏锥棒研磨锥孔,保证与标准检验心棒的接触面积不少于70%。
(4)工件装夹过紧或夹紧部位不当,造成工件变形。应合理选择夹紧部位,正确夹紧工件。
(5)夹紧部位重复精度差及夹紧不牢固。应重新调整夹紧部件,保证重复定位精度和夹紧牢固。
(6)主轴锥孔内有毛刺或研伤,造成钻头倾斜。应用刮刀修刮内锥孔毛刺或研伤部位,保证锥孔轴心线的径向圆跳动误差靠主轴端小于0.02mm。
(7)钻头主切削刃长短不一。应重新正确刃磨钻头,保证主切削刃长短一致,刃口对称及锋利。

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